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我們都知道，切削液具有潤滑、冷卻、沖洗及防銹等四個主要作用。正確使用或維護切削液可以減少刀具消耗、降低零件報廢率、降低企業成本。今天小編就給大家介紹一下乳化切削液的維護：
1、確保液體循環路線的暢通。防止雜油、雜物等混入供液系統，及時排除循環路線的金屬屑、金屬粉末、霉菌粘液、金屬切削液本身的分解物、砂輪屑，以免造成乳化切削液循環管路堵塞。
2、抑菌。乳化切削液在適當的環境和條件下極易滋生細菌，降低金屬切削液的理化指標和使用性能。可采用定期投入殺菌劑和用超微過濾等手段抑制細菌的繁殖。
3、乳化切削液的凈化。污染乳化切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物，如不及時凈化，金屬切削液將很快發臭，使用效果變差并降低機床泵組使用壽命。
4、調整濃度。每天用折光儀檢測金屬切削液的濃度，并及時調整，正確的濃度可以保證金屬切削液的穩定性。
乳化切削液的選擇非常重要，必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防銹性，因此，用于鋁合金加工切削液與普通切削液有所不同，選擇一款合適的切削液是十分必要的。
根據加工條件和加工精度的不同要求，應選擇不同的切削液。由于高速加工可產生大量的熱量，如高速切削、鉆孔等，如果產生的熱量不能及時地被切削液帶走，將會發生粘刀現象，甚至會出現積屑瘤，將嚴重地影響工件的加工粗糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也會使工件發生變形，嚴重影響工件的精度。因此切削液的選擇既要考慮其本身的潤滑性，也要考慮其冷卻性能。
對于精加工，選擇乳化型減摩切削液或低粘度的切削油，對于半精加工和粗加工，可選擇低濃度的乳化型減摩切削液或半合成減摩切削液等具有良好冷卻性能的切削液。
對于磨削加工來說，磨削下來的磨屑非常細小，而且在磨削過程中會產生大量的熱量，因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能，還要考慮切削液的過濾性。如選擇的切削液粘稠度過大，切屑不能及時沉積下去或被過濾出去，那么就會隨切削液循環到加工區而劃傷工件表面，從而影響加工表面的光潔度。因此，對于精磨或超精磨選用低粘度減摩磨削油或半合成減磨切削液。對于半精磨或粗磨，可選用低濃度的半合成切削液或全合成切削液。
在機械加工生產中，切削液是一種重要的工藝輔助材料。正確使用切削液可以減少刀具消耗、降低零件報廢率、降低企業成本。切削液具有減摩、冷卻、沖洗及防銹等四個主要作用。可分為水基切削液和油基切削液兩大類，各有特點和適用工況。
隨著技術的發展，零件的加工精度要求越來越高，切削加工越來越困難。為了滿足加工質量要求，應合理設計加工工藝，正確的認識乳化切削液的作用，合理選擇，才能事半功倍。乳化切削液主要具備以下幾方面的作用：
1、冷卻作用：在工件切削加工過程中，能及時而迅速的降低切削區的溫度，即降低通常因摩擦引起的溫升、冷卻也影響切削效率，切削質量及刀具壽命。
2、潤滑作用：能減少切削刀具與工件間摩擦。潤滑液能浸潤到刀具與工件及其切屑之間，減少摩擦和粘結，降低切削阻力，保證切削質量。
3、洗滌作用：使切屑或磨料粒子被沖洗而離開刀具和工件的加工區，以防它們相互粘結及粘附在工件、刀具和機床上妨礙。
4、防銹作用：應有一定的防銹性能，防止工件和機床生銹。
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