設計原理

泵體結構：ZA型化工泵為單級、臥式徑向剖分蝸殼泵，泵體采用腳支撐，單吸徑向葉輪，軸向吸入，徑向排出。這種結構有助于穩定水流，減少水力失衡。

平衡機制：水力平衡主要通過前后口環（磨損環）及平衡孔實現。葉輪旋轉時，前后口環與葉輪之間的間隙形成壓力差，ZA型化工流程泵底座，平衡孔則用于平衡葉輪前后的壓力，從而減少軸向力。

2. 結構特點

密封環設計：葉輪的后蓋板上有密封環，用于平衡軸向力。密封環與泵體之間的間隙經過精密計算，ZA型化工流程泵參數，確保在葉輪旋轉時形成穩定的壓力分布。

推力軸承：殘余的不平衡力由推力軸承承受。推力軸承位于泵軸的適當位置，能夠承受剩余的軸向力，保證泵的穩定運行。

雙蝸殼結構：部分規格的泵體設計成雙蝸殼結構，以平衡徑向力。雙蝸殼結構能夠更均勻地分布水流，減少徑向力的波動。

3. 水力平衡措施

前、后磨損環：磨損環位于葉輪前后，與葉輪之間的間隙形成壓力差，有助于平衡軸向力。

平衡孔：葉輪上設有平衡孔，用于平衡葉輪前后的壓力，減少軸向力的產生。

填料箱設計：填料箱具有冷卻或加熱管接頭，以適應不同工況下的溫度變化，保持填料密封的性能，從而維持水力平衡。

軸封系統：軸封采用填料密封或單端面、雙端面機械密封，并配有冷卻、沖洗或密封液系統。這些措施有助于防止介質泄漏，保持泵的穩定運行。

中性介質：

性能表現：在處理中性介質時，ZA型化工泵的性能穩定，能夠地輸送清潔或含少量顆粒的液體。

適用性：適用于各種溫度和壓力條件，無需特殊的材質或結構改進。

腐蝕性介質：

性能表現：ZA型化工泵能夠輸送具有腐蝕性的液體，如各種溫度和濃度的、碳酸鈉等堿性溶液，以及各種鹽溶液、酸溶液和液態石油化工產品。

材質選擇：泵的過流部件（如泵體、泵蓋、葉輪等）通常采用不銹鋼材質，如304、304L、316、316L等，以提高耐腐蝕性能。

結構特點：可能采用特殊的軸封結構或材料，以防止腐蝕性介質泄漏。

含固體顆粒介質：

性能表現：ZA型化工泵能夠輸送含有固體顆粒的液體，適用于煉油廠、石油化學工業等場景。

葉輪設計：葉輪可能采用特殊的耐磨材料或結構設計，以增強耐磨性，適應含固體顆粒介質的輸送需求。

運行參數：在運行過程中，可能需要適當調整泵的轉速或流量，ZA型化工流程泵流量，以避免固體顆粒對葉輪的過度磨損。

低溫介質：

性能表現：ZA型化工泵能夠輸送低溫液體，介質溫度范圍低至-80℃。

材料選擇：在低溫工況下，泵的材料選擇尤為重要，宿州ZA型化工流程泵，需要確保材料在低溫下的韌性和強度。

冷卻措施：可能采用特殊的冷卻措施，如填料箱配備冷卻管接頭，以防止低溫介質對泵的內部結構造成損害。

高溫介質：

性能表現：ZA型化工泵能夠輸送高溫液體，介質溫度范圍高達450℃。

材料選擇：在高溫工況下，泵的材料選擇需要考慮到高溫下的熱膨脹和強度變化，通常采用耐高溫的不銹鋼材質。

冷卻措施：可能采用特殊的冷卻措施，如填料箱配備加熱管接頭，以防止高溫介質對泵的內部結構造成損害，同時確保軸封的正常運行。

硫酸：

濃度和溫度：對于濃度在80%以上、溫度小于80℃的，碳鋼和鑄鐵有較好的耐蝕性，但它們不適合高速流動的硫酸。

不銹鋼選擇：普通不銹鋼如304、316對硫酸介質的耐蝕性有限，因此輸送硫酸的泵閥通常采用高硅鑄鐵或高合金不銹鋼（如20號合金）制造。

氟塑料應用：氟塑料具有較好的耐硫酸性能，采用襯氟泵（F46）是一種更為經濟的選擇。

鹽酸：

金屬材料：絕大多數金屬材料都不耐鹽酸腐蝕，包括各種不銹鋼材料。含鉬高硅鐵也僅可用于50℃、30%以下的鹽酸。

非金屬材料：與金屬材料相反，絕大多數非金屬材料對鹽酸都有良好的耐腐蝕性，所以內襯橡膠泵和塑料泵（如聚、氟塑料等）是輸送鹽酸的選擇。

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不銹鋼應用：一般金屬大多在中被迅速腐蝕破壞，但不銹鋼是應用廣的耐材料，對常溫下一切濃度的都有良好的耐蝕性。

含鉬不銹鋼：含鉬的不銹鋼（如316、316L）對的耐蝕性并不優于普通不銹鋼（如304、321），有時甚至不如。

高溫：對于高溫，通常采用鈦及鈦合金材料。

醋酸：

不銹鋼應用：普通鋼鐵在一切濃度和溫度的醋酸中都會嚴重腐蝕，但不銹鋼是優良的耐醋酸材料。

含鉬不銹鋼：含鉬的316不銹鋼還能適用于高溫和稀醋酸蒸汽。

苛刻條件：對于高溫高濃醋酸或含有其他腐蝕介質等苛刻要求時，可選用高合金不銹鋼或氟塑料泵。

堿（）：

鋼鐵應用：鋼鐵廣泛應用于80℃以下、30%濃度內的溶液。

不銹鋼選擇：普通不銹鋼對堿液的耐蝕性與鑄鐵相比沒有明顯優點，只要介質中容許少量鐵份摻入，不推薦采用不銹鋼。

高溫堿液：對于高溫堿液，多采用鈦及鈦合金或者高合金不銹鋼。

其他介質：

醇類、酮類、酯類、醚類：這些介質基本沒有腐蝕性，常用材料均可適用。但需要注意的是，酮、酯、醚對多種橡膠有溶解性，在選擇密封材料時應避免出錯。