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鍛件缺陷與材料特性不同而引起的超聲波變化。

在實際工程應用中，由于工作環(huán)境惡劣，大型鍛件常需承受復雜的應力、沖擊振動和重負載荷。同時，由于大型鍛件的生產(chǎn)工序多、生產(chǎn)周期長，故影響其質(zhì)量的因素也較多，這使得大型鍛件在生產(chǎn)過程中將不可避免地出現(xiàn)這樣那樣的缺陷。因此，對大型鍛件進行實時檢測，提高其產(chǎn)品合格率，已成為提高工程質(zhì)量、而且保證設備安全的必然要求。

目前，30crMo鍛件定制加工，在工業(yè)領域?qū)α慵?nèi)部缺陷進行無損檢測較常用的方法有為射線、磁粉、滲透、超聲檢測等。射線檢測是一種非常有效的檢測手段，由于其檢測精度高，故在實際生產(chǎn)中得到了廣泛的應用。但這種檢測方法具有強烈的輻射，對人體和環(huán)境有害。故應用該方法進行檢測時，需要有嚴格的防護措施，檢測工作必須在實驗室進行，且必須由經(jīng)驗豐富的人員操作，因此，該方法已不能滿足現(xiàn)代生產(chǎn)需要在生產(chǎn)現(xiàn)場進行檢測的要求。磁粉檢測主要用于工件表面和近表面的缺陷檢測，而不能有效檢測內(nèi)部缺陷，而且檢測完畢必須對工件進行退磁處理。滲透檢測則基本上只能對表面缺陷進行檢測，工作效率低，而且滲透液對環(huán)境也有污染。

與上述幾種方法相比，利用超聲波則不僅可以檢測零件表面和近表面缺陷，還可較為準確地檢測其內(nèi)部缺陷;且對環(huán)境無污染，對人體無危害。同時，隨著數(shù)字信號處理技術的高速發(fā)展以及大規(guī)模集成電路的小型化，越來越多的便攜式超聲檢測儀得以應用，這使得人們對工件的現(xiàn)場在線檢測和大批量檢測更加容易。

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鍛件冷卻初期，表層首先冷卻產(chǎn)生體積收縮，由于試樣心部溢度下降較少，體積收縮相應也較小，這樣在同一試樣上內(nèi)外收縮不同則相互之間發(fā)生作用力。試樣表面的收縮將受到心部的阻礙，于是在試樣表層產(chǎn)生拉應力、心部為壓應力。此應力值隨若溢度的升高而增加，當應力超過心部的屈服強度時，試樣發(fā)生表足拉伸、心部壓縮的塑性變形。

變形的結(jié)果使內(nèi)應力得到一定程度的松弛、應力值降低。當表面溫度接近室溫或淬火冷卻介質(zhì)的溫度時，心部以相對快的速度冷卻收縮，但此時心部的收縮又受到表層的牽制，結(jié)果試樣內(nèi)形成與冷卻階段初期方向相反的內(nèi)應力，即在表層產(chǎn)生壓應力、心部為拉應力。由于試樣溫度已經(jīng)很低，鋼的屈服強度明顯升高，熱應力不再引起塑性變形，15crMo鍛件定制加工， 這樣的應力分布就被保留下來成為殘留應力。因此，熱應力作用的結(jié)果是使鍛件表面呈壓應力狀態(tài)。

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提高筒類鍛件表面質(zhì)量的措施？

筒類鍛件是壓力容器中重要的組成部分，筒節(jié)質(zhì)量的好壞直接關系到整臺反應器的好壞。由于筒節(jié)大部分都需要鐓粗沖孔、芯棒拔長、擴孔等工序 ，所以在生產(chǎn)過程中容易出現(xiàn)飛邊、折傷、橢圓等質(zhì)量問題而導致鍛件報廢。本文結(jié)合筒類鍛件的生產(chǎn)工序分析總結(jié)了筒類鍛件的幾種質(zhì)量問題，針對這幾種質(zhì)量問題提出了解決方案以及預防措施。

筒類鍛件的幾種質(zhì)量問題

通過長期的生產(chǎn)跟蹤，筒類鍛件容易出現(xiàn)以下幾種質(zhì)量問題：

(1) 內(nèi)外表面出現(xiàn)凹坑、折傷；

(2) 端面長短不齊、壁厚不均勻；

(3) 筒節(jié)端面出現(xiàn)折傷以及飛邊開裂、飛邊折疊進入筒身內(nèi)部；

(4) 出成品后橢圓度較大。

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