礦用鋼筋網片是礦井支護的重要材料，其生產過程需嚴格遵循強度、耐腐蝕性和尺寸精度要求，主要流程如下：

1. 原材料選擇與預處理

選用Q235或Q345高強度低碳鋼盤條，直徑通常為5-12mm。鋼材需符合抗拉強度（≥370MPa）與延伸率標準。盤卷鋼筋經矯直機調直后，通過機械或酸洗去除表面氧化層，確保焊接質量。

2. 自動化焊接成型

采用數控電阻焊機，通過橫縱鋼筋交叉定位，在500-800A電流下瞬間熔接節點，單點焊接時間控制在0.5-1.5秒。網格尺寸嚴格按設計（常見100×100mm或150×150mm），誤差需≤3mm。同步實施在線監測，通過壓力傳感器確保焊點抗剪力≥5kN。

3. 后處理工藝

焊接完成的網片經液壓剪切斷至標準尺寸（常見2×6m），切口打磨處理消除毛刺。表面進行熱浸鍍鋅（鋅層厚度≥80μm）或環氧噴涂（膜厚120-160μm），鹽霧試驗需通過720小時無紅銹。

4. 質量檢測與控制

逐片進行網格尺寸測量、焊點剝離試驗及荷載測試（承載能力需達設計值的1.5倍）。成品抽樣送檢，包括化學成分分析和金相檢測，確保無虛焊、脆性相。

5. 智能倉儲與包裝

采用激光打標機標識生產批號，堆垛時用PE膜包裹防潮，角部加裝護具避免運輸碰撞。全程應用MES系統生產數據，合格率需≥99.3%。

該工藝通過12道工序實現年產30萬平米產能，產品廣泛應用于煤礦巷道支護，可降低支護成本40%，提升施工效率3倍以上。關鍵控制點包括焊接能量參數優化、防腐層均勻性及節點疲勞強度保障。