深孔鉆鏜床改造的目標在于提升加工精度、效率、自動化程度及可靠性，其工作原理的改造主要體現在以下幾個關鍵方面：

1. 動力與驅動系統升級：

主軸驅動： 傳統液壓或普通電機驅動升級為高精度、寬調速范圍的交流伺服電機或變頻電機驅動。配合精密主軸軸承結構，實現轉速的、穩定控制和無級調速，適應不同孔徑、材料和刀具的切削需求。

進給驅動： 淘汰液壓或普通絲杠，采用高剛性滾珠絲杠或直線電機驅動，配合高精度、高響應性的伺服電機。結合高分辨率的光柵尺或磁柵尺形成全閉環反饋控制，顯著提升進給運動的定位精度、重復定位精度和動態響應性能，有效抑制振動，確保深孔加工的直線度。

2. 精密測量與補償系統：

刀具導向與監控： 集成的在線刀具監測系統（如聲發射、功率監測），實時感知刀具磨損、破損狀態，防止斷刀事故。在鏜削加工中，可能引入刀具自動補償機構（如精鏜頭），根據在線測量數據實時微調刀尖位置，保證孔徑精度。

工件位置檢測： 加裝高精度測頭系統（如激光測頭、接觸式測頭），在加工前后或關鍵工序中自動測量工件基準、孔徑、孔深等關鍵尺寸，實現加工精度的閉環控制。

熱變形與振動補償： 利用傳感器監測機床關鍵部位（如主軸箱、床身）的溫度和振動，通過控制系統進行實時或預測性的熱變形補償和振動抑制，提升長期加工穩定性。

3. 智能化控制系統：

控制單元： 采用、多軸聯動的數控系統替代傳統繼電器或簡易數控。支持復雜編程、參數化加工、多軸插補（如主軸旋轉與Z向進給的同步）。

過程優化與自適應控制： 集成工藝數據庫和系統，根據工件材料、孔徑、深度自動優化切削參數（轉速、進給、切削液壓力流量）。部分系統具備自適應控制功能，能根據實時切削力、振動等反饋動態調整參數，實現恒功率或恒切削力加工，保護刀具并提率。

自動化集成： 改造后的控制系統具備強大的通信接口（如以太網、現場總線），便于與自動上下料系統（機械手、料倉）、集中冷卻過濾系統、切屑輸送系統以及工廠MES系統集成，實現無人化或少人化操作。

4. 冷卻潤滑系統強化：

升級高壓、大流量冷卻液系統，采用的變量泵，控制壓力和流量。配備多級過濾裝置（磁性分離、紙帶過濾、離心分離等），確保切削液高度潔凈，有效冷卻刀具、排屑順暢并保護機床導軌等精密部件。可能引入油霧潤滑或油氣潤滑技術，提高潤滑效率。

改造后工作原理簡述：

操作人員通過CNC界面輸入加工程序（或調用預存程序），設定工件及刀具參數。啟動后，數控系統協調伺服主軸電機（驅動刀具旋轉）和伺服進給電機（驅動刀具/工件軸向進給）。高壓冷卻液通過鉆桿/鏜桿內部通道直達切削區，強力冷卻、潤滑并沖刷切屑排出孔外。加工過程中，各類傳感器（位置、溫度、振動、刀具狀態、切削力）實時監測，數據反饋至CNC系統。系統根據預設邏輯和自適應算法，動態調整參數或進行補償（如刀具磨損補償、熱變形補償），確保加工過程穩定。關鍵尺寸可通過在線測頭自動檢測并反饋補償。整個流程自動化程度高，顯著提升了深孔加工的精度、效率和可靠性。