煤礦網片是煤礦井下支護系統中的重要組成部分，主要用于巷道、采掘工作面等區域的頂板及側壁支護，可有效防止巖層脫落或坍塌，保障礦井作業安全。其生產涉及材料選擇、工藝優化和質量檢測等多個環節，需兼顧強度、耐腐蝕性和經濟性。

生產工藝流程

1. 原材料制備

采用高強度低碳鋼絲或鍍鋅鋼絲為原料，直徑通常為2-8mm。通過冷拔工藝將盤條拉制成符合要求的鋼絲，拉絲過程中需控制延伸率與表面光潔度，確保材料抗拉強度達到600MPa以上。部分特殊場景采用不銹鋼絲以應對高腐蝕性環境。

2. 編織成型

主流工藝分為焊接型與編織型兩類：

- 焊接網片：通過數控電阻焊機將縱向與橫向鋼絲交叉焊接，形成矩形或菱形網孔，焊接點需通過拉力測試，確保節點強度不低于母材的90%。

- 編織網片：采用機械編織機將鋼絲經緯交錯編織成網，具有更好的柔韌性與抗沖擊性，適用于地質條件復雜區域。

3. 表面處理

對成品進行熱浸鍍鋅或靜電噴塑處理，鋅層厚度≥60μm，鹽霧試驗需達到800小時無紅銹標準，顯著提升在潮濕、酸性環境下的使用壽命。

質量控制要點

- 網孔尺寸誤差控制在±2mm以內，保證支護密實度；

- 每批次抽樣進行抗拉強度、彎曲疲勞及阻燃性測試；

- 執行MT/T 146.1-2011煤礦支護產品行業標準，并取得MA煤礦安全認證。

應用場景創新

隨著智能化礦井發展，新型復合網片逐漸普及：在鋼絲網基體中加入玻璃纖維層或高分子涂層，形成"金屬-非金屬"復合結構，抗靜電性能提升30%，同時降低支護體系重量。部分礦井采用模塊化網片設計，配合液壓支架實現快速安裝，支護效率提高40%。

當前，國內煤礦網片年需求量超2億平方米，已實現全自動化生產線，日均產能達3萬平方米。未來行業將向輕量化、耐腐蝕、智能監測一體化方向持續升級，為深部開采與復雜地質條件下的安全生產提供關鍵保障。