


煤礦網片是煤礦井下支護系統中的重要組成部分,主要用于巷道、采掘工作面等區域的頂板及側壁支護,可有效防止巖層脫落或坍塌,保障礦井作業安全。其生產涉及材料選擇、工藝優化和質量檢測等多個環節,需兼顧強度、耐腐蝕性和經濟性。
生產工藝流程
1. 原材料制備
采用高強度低碳鋼絲或鍍鋅鋼絲為原料,直徑通常為2-8mm。通過冷拔工藝將盤條拉制成符合要求的鋼絲,拉絲過程中需控制延伸率與表面光潔度,確保材料抗拉強度達到600MPa以上。部分特殊場景采用不銹鋼絲以應對高腐蝕性環境。
2. 編織成型
主流工藝分為焊接型與編織型兩類:
- 焊接網片:通過數控電阻焊機將縱向與橫向鋼絲交叉焊接,形成矩形或菱形網孔,焊接點需通過拉力測試,確保節點強度不低于母材的90%。
- 編織網片:采用機械編織機將鋼絲經緯交錯編織成網,具有更好的柔韌性與抗沖擊性,適用于地質條件復雜區域。
3. 表面處理
對成品進行熱浸鍍鋅或靜電噴塑處理,鋅層厚度≥60μm,鹽霧試驗需達到800小時無紅銹標準,顯著提升在潮濕、酸性環境下的使用壽命。
質量控制要點
- 網孔尺寸誤差控制在±2mm以內,保證支護密實度;
- 每批次抽樣進行抗拉強度、彎曲疲勞及阻燃性測試;
- 執行MT/T 146.1-2011煤礦支護產品行業標準,并取得MA煤礦安全認證。
應用場景創新
隨著智能化礦井發展,新型復合網片逐漸普及:在鋼絲網基體中加入玻璃纖維層或高分子涂層,形成"金屬-非金屬"復合結構,抗靜電性能提升30%,同時降低支護體系重量。部分礦井采用模塊化網片設計,配合液壓支架實現快速安裝,支護效率提高40%。
當前,國內煤礦網片年需求量超2億平方米,已實現全自動化生產線,日均產能達3萬平方米。未來行業將向輕量化、耐腐蝕、智能監測一體化方向持續升級,為深部開采與復雜地質條件下的安全生產提供關鍵保障。
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