煤礦網片的生產流程及關鍵技術要點如下：

一、原材料準備

煤礦網片通常采用高強度低碳鋼絲或鍍鋅鋼絲，直徑范圍在3-8mm之間。原材料需符合GB/T343-1994標準，抗拉強度不低于350MPa。鋼絲進場后需進行表面除銹處理，通過機械除銹或酸洗工藝去除氧化層，確保后續加工質量。

二、加工成型

1. 冷拔工藝：將盤條經冷拔設備加工至設計直徑，提高材料硬度和抗拉強度

2. 校直切割：通過自動校直機消除鋼絲彎曲度，采用液壓剪切機按設計長度下料

3. 編織焊接：主流工藝分為兩種：

- 機械編織：使用全自動網片編織機，經緯線按90°正交排列，交叉點采用電阻焊固定

- 焊接成型：通過數控排焊機進行網格焊接，焊點溫度控制在1200-1350℃，確保熔合深度達鋼絲直徑的1/3

三、表面處理

焊接后需進行鍍鋅防腐處理，常用熱浸鍍工藝：鋅液溫度控制在445-455℃，浸鍍時間30-60秒，形成50-80μm鍍層。特殊環境可增加PVC包塑處理，厚度0.3-0.5mm。

四、質量檢測

成品需通過多重檢測：

1. 尺寸檢測：網孔公差±5mm，對角線偏差≤2%

2. 力學測試：單點抗剪力≥3.2kN，整體抗拉強度≥50kN/m

3. 防腐檢測：鹽霧試驗≥600小時無紅銹

4. 焊點檢測：采用液壓拉力機抽檢，焊點脫落率≤3%

五、包裝儲運

經檢測合格的產品采用防潮紙包裝，每捆重量不超過2噸，捆扎間距≤1.5m，外貼包含規格型號、生產日期、執行標準等信息的標簽。存儲時應離地20cm以上，避免露天存放。

整個生產過程需遵循MT/T 593-2011煤礦支護網行業標準，關鍵設備包括數控排焊機、自動校直機和連續熱鍍鋅生產線。現代生產線已實現自動化控制，日產能可達2000-5000平方米。